弧形钢结构施工方案大全 弧形钢结构如何套定额

钢结构施工方案如何写？

施工方案是（有时也称施工组织设计）是根据一个施工项目指定的实施方案。其中包括组织机构方案（各职能机构的构成、各自职责、相互关系等）、人员组成方案（项目负责人、各机构负责人、各专业负责人等）、技术方案（进度安排、关键技术预案、重大施工步骤预案等）、安全方案（安全总体要求、施工危险因素分析、安全措施、重大施工步骤安全预案等）、材料供应方案（材料供应流程、接保检流程、临时（急发）材料采购流程等），此外，根据项目大小还有现场保卫方案、后勤保障方案等等。

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施工方案是根据项目确定的，有些项目简单、工期短就不需要制订复杂的方案。以下为范本：

参考资料：

某钢结构施工方案

章 编制目的与依据一、编制目的：本施工组织设计编制的目的是：为厂房轻钢屋面工程项目投标阶段，提供较为完整的纲领性技术文件，一旦我公司中标，将在此基础上进行深化，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。二、编制依据：1、招标文件、施工图纸等资料。2、市有关建筑工程安装文明施工规范、标准。3、市建明钢结构有限公司施工图集、ISO9001质量保证体系标准文件，质量手册等技术指导性文件以及现有同类工程的施工经验、技术力量。4、根据现行的有关标准和规范要求：（1）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）（2）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-）（3）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-）（4）《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）（5）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）（6）《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）（7）《建筑设计防火规范》（GBJ16-87）（8）《钢——砼组合楼盖结构设计与施工规程》（YB9238-92）（9）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：98）...

核心内容：

（一）型钢及钢板1、材料采购：公司主要采购首钢、安钢、邯钢、宝钢的产品，并按ISO9001的规定选择合格供应商。2、检验入库：根据入库单、材质单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放在专用库，避免与其它产品用料混淆。当对钢材的质量有疑义时，应按现行有关规定抽样检验。3、材料复验：a、Q235、Q345按照Q/VVTB14-89《焊接结构用厚钢板技术条件》进行复验。化学成份要求：C、SI、Mn、P、S等元素含量。力学成份要求试验项目：σs、σb、δs（%）、AKU（J）、aKU（Jc㎡）和0Cakv（J）。试验取样按照GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学》执行。化学成份分析按照GB222-84《钢的化学分析用试取样法及成品化学成份允许偏》执行。拉伸试验按照GB228-87《金属拉伸试验方法》执行。弯曲试验按照GB232-88《金属弯曲实验方法》执行。冲击试验按照GB4159-84《金属低温夏比冲击实验方法》执行。b、Q235、Q345、Z25按照GB5315-85《厚度方向性能钢板》执行。探伤（UT）方法按照JB4730-94《金属板材探伤方法》c、钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。（二）焊材1、焊材生产厂的选择焊材生产厂的选择按ISO9001系列供方规定及ISO9001质量认证体系选择并根据质量情况确定。2、焊材的选择依据设计图纸提供的构件材料由主管工程师选择相匹配的焊材，并对首批采用的焊材按标准进行复验及工艺性评定。合格后将复验报告及评定结果报项目监理批准后使用。3、焊材的管理a、焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；b、焊材入库复验结果与标准、制造厂的质量证件相符合后才可按《物资管理程序》入库；c、焊材保管及出库焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并设驻库检查及保管员，焊材出库要严格遵守公司《焊材管理规定》，履行出库程序。（三）制造工艺1、钢材除锈钢材要进行抛丸除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。除锈后要及时涂底漆，高强螺栓摩擦面严禁涂漆。各种型材也同样进行除锈处理。除锈后及时防腐。钢材处理亦可在组焊后整体抛丸除锈处理。2、号料及切割 A）主梁采取分段制作的工艺方案。B）对于长构件采取手工号料、自动切割机下料。角钢采用联合下料机切割下料。C）对于筋板、板等各类带形状件，采取数控切割机切割下料。D）各类切割件切割前均需对号料线进行审核，合格后方可切割下料。3、联接板、板的螺栓孔加工螺栓孔的加工采用胎模钻床加工，对联接板要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。4、H型钢组立、焊接、矫正焊接H型钢在组立机上组装，在龙门焊机上焊接，在翼缘矫正机上矫正。焊丝为HO8A或H08Mn2Si，焊剂为HJ431。5、桁架组装A）、桁架组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。B）、在钢平台上号出构件位置线后做靠山，按线组装。定位点焊采用手工电弧焊。焊工要有上岗证。C）、板、联接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，组装应由有经验工人进行，保证准确性。6、桁架焊接桁架组装合格后，用CO2保护焊焊接。焊前要将构件垫平，防止热变形。焊接顺序为两台焊机对称、相同方向、同规范施焊，或按1、2、3、4的焊接顺序进行焊接。其规范按工艺试验确定的参数进行。7、桁架变形矫正及应力消除焊完的桁架在桁架经检查有变形超情况，用火焰方法进行矫正，同时进行火焰消除应力处理。8、焊接与矫形 焊接采用CO2气体保护焊，焊丝为HO8Mn2SiA，直径为1.2MM、焊接顺序为两侧同时、同向，焊接规范要一致。焊后用氧乙炔火焰矫正焊接变形，同时进行火焰消除应力处理。然后按检验记录单要求检验各项指标。采用手工电弧焊时，焊接电流要适中。9、涂漆及标记 按设计要求涂底漆与面漆，然后再用漏板在主梁左端指定位置重涂标记编号，标记颜色为白色，同时在梁的端头板的螺栓孔上栓上构件标记铁牌，合格后按生产发运现场。（四）过程控制1、选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准要求（或技术要求）进行检验或复验，保证采用合格优质的焊材。2、投料：材料入厂后进行材料复验，合格后画“△”标记，表明是本工程专用材料。按工艺要求对材料进行预处理。3、下料：号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认无误后方可进行切割，切割完了检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度及对角尺寸等；划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏范围内。见表面4.1、4.2。表4.1号料的允许偏（mm）项目允许偏零件外形尺寸±1.0孔距离±0.5表4.2气割的允许偏（mm）项目允许偏零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.04、矫正和成型矫正后的钢材表面，不应有明显损伤，划痕深度大于等0.5mm；钢材矫正后的允许偏，应符合下表的规定。表4.3钢材矫正后的允许偏（mm）项目允许偏图例钢板的局部平面度t≤141.5 t>142.0型钢弯曲矢高l/10005.0续表4.3角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/1002.0弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500（mm）时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长不大于1500（mm）时，样板弦长不应小于150（mm）。成型部位与样板的间隙不得大于2（mm）。5、组装：组装前检查焊道周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏应符合表4.4的规定，检查合格方可施焊。表4.4焊连接组装的允许偏（mm）项目允许偏图例对口错边（△）t/10且不大3.0间隙±1.0搭接长度（a）±5.0缝隙（△）1.5高度±2.0垂直度（△）b/100且不大于2.0中心偏移（e）1/10005.0续表4.4项目允许偏图例型钢错位连接处1.0其它处2.0箱形截面高度（h）±2.0宽度（e）±2.0垂直度（△）b/200且不大于3.05、焊接：（1）焊接前首先确认材料及焊材是否进行工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持相应焊接资格合证，持证者是否在有效期内作；（2）焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干，经烘干的焊材放入保温筒内，随用随取；（3）对接接头、T形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平；（4）焊接时应严格遵守焊接工艺，不得母材上引弧。（5）焊缝出现裂纹时，应查清原因，做出修补方案后方可处理。（7）无损检测：焊接照图样、工艺及表4.5规定要求进行无损检测，无损检测方法按GB11345-89《钢焊缝手工探伤方法和探伤结果分级》执行。局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤处延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10倍，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。（8）最终尺寸检查：按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。附钢构件外形尺寸允许偏。（五）质量文件的控制按照GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》的规定，做好质量文件的编制、填写、收集工作。按照《质量记录控制程序》做到质量文件齐全、数据真实可靠，及时提交来厂监理和监造人员审查。按照《产品质量档案控制程序》做好质量记录的归档和管理工作，及时整理并递交产品出厂文件。（六）提供文件钢构件出厂时应提交下列资料：①合格证；②施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。③制作中对技术问题处理的协议文件；④钢材连接材料和涂装材料的质量证明书或检验报告；⑤焊接工艺评定报告；⑥高强度螺栓磨擦而抗滑移系数实验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测报告；⑦主要构件检验记录及验收记录；⑧预拼装记录；⑨构件发运和包装清单。

结构工程师之GTC钢结构工程施工技术方案及措施(4)

第四节 施工方法

一、钢构件的运输和现场堆放要求

1 .钢构件的运输工专用运输托架，以保证各种异形构件可安全运抵施工现场。

2 .钢构件的现场堆放要求。

本方案利用了轻轨行驶路线承载了高的特点，将钢构件堆放场地施工时将对结构进行验算，必要时进行支顶。

2 )拱架结构的焊缝，基本上取消了施工人员钻入里面窄小空间

3 )由于焊缝全部在外表面施焊可以限度的使用弧形跟踪自根据结构特点及加工、安装方案，拱架以分段形式运输进场。运输过程中必须重视成品保护，合理选择垫点，防止构件运输装卸过程中发生变形。构件的运输应考虑构件分段的外形几何尺寸，必要时加钢构件运抵现场后，应视现场条件分类码放。构件下的垫木位置应整齐划一，位置合理。堆放场地应当平整坚实。对钢构件堆放区的结构要进行结构承载力分析，必要时对其进行支顶，以满足结构承载设置在一层顶板塔式行走轨道之间，构件运输车辆行驶在一层底板。

二、钢结构安装前的准备工作

1 .构件的现场检验

钢构件进场后，现场施工质检员组织对构件自检验收。验收内容应包括：构件的质量保证资料是否齐全;构件的外形几何尺寸是否与图纸相符;误是否超标;是否与要求发货数量相符。自检通过后报请监理审验、批准，方可进入安装工序。

2 .确定测量控制网与控制点

钢结构测量控制点基于土建单位建筑物控制网而设置。 GTC 屋顶是通过弧线绕屋顶点下 92m 处的一条直线旋转而成，这种旋转以。

6 的间距进行以确定主檩的位置。故测量前要在 CAD 中建立体模型，将每个钢构件相对于不可见轴的三维坐标转化为相对可见轴的三维坐标。

拱段的截面顶宽度和截面的底宽度，随拱段的空间位置的不同而不发生变化，故拱段上的控制点设置在拱上下截面的中线位置;主檩及次檩的控制点设置在端部处。

测量前用一层顶板中线取代不可见轴，做出拱段及主檩相对可见轴的三维坐标。

3 .构件编号

构件进场检验合格后进行构件安装顺序编号。根据构件安装顺序图中的构件编号对应加工厂的构件出厂编号，用区别于加工厂编号颜色的涂料标于明显位置。

编号要求：

拱段编号： - (拱号 – 拱段段号)

檩条标号：执行加工厂编号(仔细与平面布置图相对照)

三、钢结构的安装

1 .施工质量标准

本结构为大跨，安装精度要求高。构件的制作、组拼、安装均须按照《钢结构工程施工质量验收规范》( GB50205 - 2002 ) 执行，质量目标为 “鲁班奖”。

2 .构件的连接方法

钢结构的现场连接主要是拱与拱、拱与主檩、主檩与次檩。本工程主要采用焊接、高强螺栓连接及高强螺栓与焊接混合连接三种方法。

1 )主拱截面的特点

拱截面为梯形截面，上翼缘板厚35～60;下翼缘板厚20～80;腹板厚20～40 。其上下翼缘的宽度不随拱的截面位置不同而变换，故拱的腹板为双曲面。这样对拱的安装精度要求极高。

2 )拱与主檩的连接特点

主檩与拱的安装角度随位置不同而发生变化，拱与主檩的连接为主檩穿拱式连接，这样要求在钢构件安装前要建立结构的模型，确定每个钢构件在整个结构中的空间位置，才能保证钢构件空间位置的准确。

3 )次檩与主檩的连接特点

次檩与主檩的连接为螺栓连接，次檩的一端为可滑移的长圆孔，满足结构的抗震要求。安装时要注意螺栓的位置(位于长圆孔的)。

4 )拱支座的连接特点

拱与混凝土边缘梁的连接是通过抗震球支座连接

3 .钢结构安装施工工艺

1 )施工工艺的确定

A 拱的上顶面宽度为1.4m，拱的下底面宽度为0.6m，拱截面全高为1.2m～3.0m 。拱长45m～ 120m， 最重约220t， 其弦高15m ～ 20m ，由拱的截面形式及拱的长度知，如果采用在端部拼装，然后将每榀拱整体滑移到相应的位置上，这种上大下小的截面形式对拱在滑移过程中的空间稳定极为不利，难以保证安全可靠。

B 屋顶结构由3个的单元(屋顶伸缩缝将屋顶结分成3个单元)组成，并且都拥有自己的稳定系统，拱通过抗震球形支座与混凝土结构相连，拱与拱之间通过主檩刚性连接，为了保证结构安装完毕后其外形达到设计要求，拱段下部的临时支撑必须待一个的单元安装完毕后同步分阶段卸荷，才能保证屋架单元的外形尺寸， 减小对混凝土结构的不利影响，保证抗震球形支座达到设计要求。

如果采用在一层顶板散拼，然后分3段将其就位，散拼拱段的弧线位的过程中的受力形式与结构完成时其受力形式不同，这又是保证结构的减少承重架的搭设。

2 )钢构件的分段及吊装机械的选择

A 钢构件的分段

考虑到钢构件的场内外运输及塔吊起重量的限制，兼顾拱架与主拱段重量明细：

序号

编号 A5 A4 A3 A2 A1

置从有规律到无规律，是保证结构外形尺寸的不利因素。拱段在提升外形的不利因素。拱段在一层顶板散拼过程中也要形成弧线，故拱段拼接处需进行支顶，并搭设安装脚手架其高度在2. 0～7.0m。这样拱段在一层顶板散拼后再分3段提升，其过程复杂，无形中增加了安装难度，形成了对保证结构外形及均匀受力的不利因素，不能有效综合以上因素，我们采用一步到位的高空散拼，这样可以保证结构的外形、抗震球形支座的连接及单元同步分阶段卸荷，且采用两台行走塔式，既能满足拱段与主次檩的吊装，又能充分利用塔式的檩的位置，尽量减少工地焊接工作量，在有限的工期内保质保量的完成屋顶结构的安装。综合以上因素确定了拱架加工分段长度， 本工程 14 榀拱架按照上述原则分为8～14段，拱的吊装分段约164段，其单重见下表。主檩分段以拱架为界限，主檩的吊装分段约166段，其单重约6.8t～15t。次檩根据自身端部形式进行分段，次檩的吊装分段约900段。

表 3

7 节 6 节 5 节 4 节 3 节 2 节 1 节

A 拱 编号 A5 A4 A3 A2 A1

重量 t 20.6 22.7 21.1 19.5 17.9

B 拱 编号 B6 B5 B4 B3 B2 B1

重量 t 14.6 14.6 14.6 15.5 14.6 14.6

C 拱 编号 C7 C6 C5 C4 C3 C2 C1

重量 t 14.7 14.6 14.6 14.6 15.5 14.6 14.6

D 拱 编号 D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1

重量 t 14.7 14.6 14.6 14.6 15.5 14.6 14.6

E 拱 编号 E7 E6 E5 E4 E3 E2 E1

重量 t 14.7 14.6 14.6 14.6 15.5 14.6 14.6

F 拱 编号 F7 F6 F5 F4 F3 F2 F1

重量 t 12.3 11.3 10.4 12.9 11.6 12.3 12.3

G 拱 编号 G7 G6 G5 G4 G3 G2 G1

重量 t 14.7 14.6 14.6 14.6 15.5 14.6 14.6

H 拱 编号 H6 H5 H4 H3 H2 H1

重量 t 14.6 14.6 14.6 15.5 14.6 14.6

I 拱 编号 I6 I5 I4 I3 I2 I1

重量 t 14.6 14.6 14.6 15.5 14.6 14.6

J 拱 编号 J6 J5 J4 J3 J2 J1

重量 t 14.6 14.6 14.6 15.5 14.6 14.6

K 拱 编号 K5 K4 K3 K2 K1

重量 t 14.6 14.6 15.5 14.6 14.6

L 拱 编号 L5 L4 L3 L2 L1

重量 t 10.4 12.9 11.6 12.3 12.3

M 拱 编号 M4 M3 M2 M1

重量 t 14.6 15.5 14.6 14.6

N 拱 编号 N4 N3 N2 N1

重量 t 22.7 21.1 19.5 17.9

注：表中是以南北方向的中轴为对称线，另一侧与上表相同。

B 吊装机械的选择

本工程根据建筑面积、结构形式、工期的要求及构件重量选用二台行走塔式SK560 -05 ，这样既满足拱段及主次檩的吊装，又充分利用了塔式的吊次。

塔吊的性能如下：

1 号塔(SK560-05)：塔高32m，L=39.2m，R=2-33m，Q=20t

轮压为： 832kN 。

2 号塔(SK560-05)：塔高43.8m，L=39.2m，R=2-33m，Q=20t

轮压为： 888kN 。

行走塔式的轨道间距为10m，铁轨下部为路基箱，路基箱下部为枕木，枕木下部为石子，这样由铁轨、路基箱、枕木组成的轨道系统具有足够的刚度，这样可将轮压转换为均布荷载作用于一层结构。

下部混凝土结构框架由9m×9m的柱网及1.5m高的大梁组成，轻轨站台及多功能厅楼面荷载标准值为恒荷4kN/㎡、活荷为3.5kN/㎡。塔式轨道下部结构的加固在立塔前要进行下部混凝土结构验算，通过调解塔式轨道系统的受力面积及刚度减小单位面积上对结构的作用力。对不同部位分别进行验算，选择合理的加固方案，以保证结构的安全可靠。由于工程处在飞行区，在施工时在塔式顶部及大臂的两端设指示灯。

3 )安装方法

A 构件吊装顺序

由于塔式由北向南行走，故本工程将以两台行走塔为中心，由北向南进行安装。

B 屋顶结构的安装顺序

a 整体安装顺序：屋顶的伸缩缝将屋顶结构分成 3 个的单元，并且都拥有自己的稳定系统。根据屋顶的结构形式，施工将以 3 个的稳定系统为单元进行施工：

一区支撑系统的搭设→一区构件的吊装( 包括 A 拱、 B 拱、 C 拱、 D 拱、 E 拱、 FN 拱及相关主次檩，可提前插入)→一区支撑系统同步分阶段卸荷(一区构件吊装完成后开始)→二区支撑系统的搭设→二区构件的吊装(包括 FS 拱、 G 拱、 H 拱、 I 拱、 J 拱、 K 拱、 LN 拱及相关主次檩，可提前插入)→二区支撑系统同步分阶段卸荷(二区构件吊装完成后开始)→三区支撑系统的搭设→三区构件的吊装(包括 LS 拱、 M 拱、 N 拱及相关主次檩，可提前插入)→三区支撑系统同步

分阶段卸荷(三区构件吊装完成后开始)。

b 拱架单元施工顺序：拱架安装→校正→拱架焊接→主檩安装→次檩安装→主檩焊接，在拱架单元施工工程中根据施工顺序进行测量，以保证拱架单元的安装精度。

C 临时支撑

拱的南北间距为18m，拱的跨度为45m～120m，拱距一层顶板的距离为0m～18.5m，为了便于主檩安装与焊接及次檩的安装，构件在安装时，临时支撑系统采用满堂红脚手架，拱段现场拼接处及悬挑主檩的悬挑端采用组合式承重架(内部用钢管，外部用脚手架包围，其内部钢管的使用要经过力学计算，做到安全可靠)。

临时支撑系统分布于拱架及主檩的下部，形成了网格式框架，这样对拱架及主檩的安装与焊接极为有力，减少了大量的作平台和吊篮。在构件安装过程中便于工人的作，是保证工人安全作的有利因素。

组合式承重架上部用液压千斤顶与拱段相连，这样便于拱段的校正就位，待一个区全部安装完毕后，再同步分阶段卸荷，有利于保证结构的外形尺寸，减少对混凝土结构的负面影响。

在施工时，要对临时支撑系统及构件车辆行走路线的下部结构进行结构验算。在设计的支持下，进行合理的加固，做到安全可靠。

D 安装过程

A 拱的安装：拱段由两侧向中间对称式吊装，拱段就位后及时拉上缆风绳，保证拱段的稳定，做到安全可靠。

A 拱北侧悬挑主檩 P21 ～ P24 的安装

悬挑主檩与拱架的连接为铰接

在 A 点处做承重架，待 A 拱安装完毕后，将主檩 P21 ～ P24 就位， B 、 C 拱安装完毕后安装主檩下部支撑，悬挑主檩 P21 ～ P24 安装完毕。

悬挑主檩的安装

A 拱安装完毕及 A 拱北侧悬挑主檩 P21 ～ P24 就位：

A 拱安装完毕及北侧悬挑主檩就位

注：为了清晰显示图中未表示次檩，及承重架的全部。

A 拱、 B 拱、 C 拱、主次檩及悬挑主檩下部的支撑系统安装完毕。

A 、 B 、 C 拱及相关构件安装完毕

完成一区构件的安装：

一区吊装完毕后，将下部临时支撑系统同步分阶段卸荷，以保证屋架系统的几何外形，减小对下部混凝土结构的不利影响。完成二区构件的安装：

二区吊装完毕后，将下部临时支撑系统同步分阶段卸荷，以保证屋架系统的几何外形，减小对下部混凝土结构的不利影响。完成三区构件的安装：

三区吊装完毕后，将下部临时支撑系统同步分阶段卸荷，以保证屋架系统的几何外形，减小对下部混凝土结构的不利影响。钢结构安装完毕后利用塔式自身并配合一台 20t 汽车吊将塔式拆除。

4 )安装要点

A 安装前应对建筑物的定位轴线、安装位置线及标高进行复查，合格后才能进行安装。

comB 通过结构力学软件计算，拱在有临时支撑支撑时和临时支撑卸寸的影响，确定的合拢时间保证拱的外形尺寸。响，提高吊装效率。绳及钢材等加固材料对支撑系统进行加固，做到万无一失。

4 .测量工艺

1 )工程特点和基本要求

A 钢结构安装施工测量放线工作是各阶段的先行工序，又是主要控

制手段，是保证工程质量的中心环节。合、垂直度控制、水平标高等要求较高。量为控制中心，密切协作，互相制约。

2 )测量准备

A 了解设计意图，核实图纸，熟悉标准，掌握工艺。

B 根据安装精度要求选择的测量仪器，所有仪器使用前均须检定合格。

C 构件进场后测量人员在地面做好每个构件的基准线、标高线标荷时对拱外形尺寸的影响，做好挠度的预留。计算温度对拱的外形尺

C 构件吊装前，对每个拱段和主檩在软件中建模，确定合理的吊点，保证构件的空间位置的准确和减小吊装过程中对构件外形的影

D 设专人进行天气预报采集，如遇大风，应做好应急准备，用缆

B 本工程安装精度要求高，其中钢结构制作、结构放线、轴线闭

C 测量控制难度大，在施工中测量、安装和连接三位一体，以测

记工作。钢构件安装前，要将地面的定位轴线及基准标高引侧到安装部位。

3 )测量方法和要点

A 本工程东西方向的控制线可由总包提供的控制点引出。

B 根据屋顶结构的自身形成特点，做中心控制线之前，要在 CAD 中建模，通过计算列出每个主檩相对一层顶板上控制点的空间位置。

C 测量前用一层顶板中线取代不可见轴，做出拱段及主檩。

D 安装后的验收测量：钢结构一段整体封闭以后，先验收安装质量，在安装质量达到验收标准以后进行钢构件的验收测量，编制实测资料，同时准备下段构件的安装。

关于钢结构建筑施工方案的介绍

随着建筑业的飞速发展，钢结构建筑随处可见，给我们生活提供了很多便利。那今天，小编要为大家介绍一下钢结构建筑的施工方案。

1.施工准备

凡事都要有备无患，施工建筑也不例外。施工前要及时组织相应的施工人员，绘制施工图纸，完成施工组织设计，列出主要施工项目，拟定精密无误的审查方案，选购合适充足的钢结构建筑施工材料，制定严密的用电制度以保证安全，合理布置施工现场，分配物资存放处，注意保持干燥，防潮防火等等。这是钢结构建筑施工方案的步。

2.施工安排

施工过程中要合理分配人员及物资，保证各处人员充足，钢等建材充足，避免发生人多材料，人多材料的现象，合理运用人力物力以节约成本。并且要实时监管施工质量，保证人资物资投入出去能得到令人满意的成果。当然安全应该排在位，严格把控各环节施工现场的安全，防火防潮避免不必要的损失。精工出细活，精细的管理同样会带来精密的结果。

3.施工验收

得到成品后应该检查各部分尺寸是否达标，外观是否美观，位置是否合理，排列顺序是否正确，各处焊接是否牢固等。各方面一定要达到误允许范围之内不容许一点错存在，若出现了不符合规范不达标的地方，一定要及时处理，拆除重做或者修正。钢结构建筑的主要特征是坚硬，不同于木材水泥砖头，难于微调，所以在进行作业的过程中一定要保证准确度。

在钢结构建筑施工过程中，严格把控各个环节才是关键，当然安全是前提。

弧形楼梯的施工方法

弧形楼梯施工方案：1、弧墙定出圆心，用φ50钢管定位于圆心上并且垂直上升；2、搭设梯井、弧墙内外钢管脚手架，并通过弧墙予留洞将内外脚手架连成整体；3、钢管脚手架抄平，定出弧墙外模板下口水平线，弧墙外模板定位安装、拼缝，并与外脚手加固；4、弧墙立筋、水平筋、暗梁筋绑扎，暗梁纵筋分为二个施工段，钢筋接头采用搭接绑扎，弧墙水平筋、纵筋先绑扎外立面，再绑扎暗梁，待暗梁绑扎完成，再绑扎内立面，且内立面钢筋绑扎时预留出楼板钢筋绑扎工作面。弧墙立筋钢筋绑扎采用绑扎搭接，搭接区域留置于每层楼板顶面（按00G101第34页），弧墙钢筋绑扎完成后，按弧墙宽度绑扎宽弧墙模板定位钢筋并焊接固定；5、安装弧形窗模板，并与弧墙外模拼缝密实并贴上海绵条以防砼漏浆后好敲掉多余砼；6、楼板下弧墙内模定位、安装，并用穿墙螺栓套PVC管结合弧形钢管或φ25钢筋将内外弧墙模板固定参考资料：/link?=mH8clZ8jNp5AbHsehwfz5PGPuo_LvMESCcfmMWO8DEuQQrK814rEh6LkU_jWXtksT6j4aU_T_ORJ4HAsMZsg24DLGFLU8x1jfpTBh_gTguC

钢结构制作施工方案

一、施工准备

1) 技术准备

a. 组织专业技术人员熟悉图纸,进行图纸会审,使施工人员更了解图纸及设计意图；

b. 采用PKPM空间钢结构设计软件和对结构进行优化设计（建筑科学研究院编）；

c. 采用其他空间钢结构设计软件和对结构进行符合；

d. 针对该结构的工艺特点，编制科学、细致、可行的加工、制作工艺流程。组织加工、制作、安装人员进行技术交底,明确施工技术要点,做到严格按照工艺及安装技术措施施工。

2) 物质准备

a. 编制材料采购并提出材料采购的质量要求。材料进场前应首先复核材料质量保证书，主材及辅材质量均应达到相关的技术条件方可进行加工制作；

b. 保养及检查维修机械设备，使其达到设计要求精度。编制运输车辆及安装机械需用量,根据施工进度及时调往施工现场；

c.调动技术、加工、安装人员，编制施工进度，使之合理、有效的完成各道工序。

3) 劳动组织准备

a. 根据工程的规模、结构特点及复杂程度，组织调度精兵强将参加制作与安装。特殊工种必须具备相应的资格证书，安装工程成立以项目和技术负责为主的项目部具体实施厂房的安装指挥及技术、质量、安全管理体系；

b. 对施工人员进行进行技术、质量、安全、防火、文明教育。

二、 钢结构制作

1) 钢结构制作的工艺流程

2）制作工艺路线:样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验(不合格应返回)→(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装(“H”型钢)→焊接(四个主焊缝)→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈(摩擦面处理)→油漆→编号包装

3）样板、样杆及钻模制作:样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。样板、样杆及钻模的极限偏见表2.

4）原材料的进厂及检验:钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材。钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为确保质量,因此要求钢材表面锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于0.3mm,划痕的深度不得大于0.5mm. 钢材的表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。

5）钢板对接坡口的加工及拼接:由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开100mm,拼接的接缝应避开孔群。拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达到的要求见下表.

项 目

允许偏

钢板的局

部平面度

t≤14

≤1.5

t>14

≤1

注:坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅, 坡口加工之后,按下列要求检查合格后方可进行拼接.

a) 坡口处母材无裂纹,重皮及毛刺等缺陷.

b) 坡口加工尺寸符合图纸要求.

c) 焊接前应将母材焊口规定范围内的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.

清理范围如下:

手工电弧焊对接焊口:每侧各为10-15mm

埋弧焊对接焊口: 每侧各为20mm

且在清理范围内应无裂纹,夹渣等缺陷.

6）焊接检验:钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤|考试|大|检验。焊接接头的内部质量应符合二类焊缝的要求.

7）放样下料:当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进行放样下料,下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格. 各种样杆及钻模的尺寸公应符合下表的要求:

表2 样板、样杆的尺寸公

项目

名 称

基 本 尺 寸(MM)

≤1500

1501-3000

3001-6000

>6000

1零件划线用样板长度

±0.5

2零件划线用样杆长度

±0.5

3矩形样板平面两对角线之（）

0.5

1.0

1.0

1.0

4曲线位移值

1.0

1.5

1.5

2.0

5孔距

±0.5

6加工样板的角度

±20

7相邻中心线之间偏

±0.2

8平行线距离和分段尺寸

±0.5